匣缽產(chǎn)品的加工屬于耐火材料成型，采用粉末成型工藝，是將匣缽的原材料通過液壓機進行一次壓制成型。匣缽成型液壓機用于匣缽產(chǎn)品的生產(chǎn)，設備精度高，模具更換安裝方便，自動化程度高。

針對匣缽產(chǎn)品的市場需求，機身結(jié)構一般為四梁四柱式，本機采用特殊模架，實現(xiàn)各種不同匣缽的成型工藝。制品外觀漂亮，密度高，均勻性好。本機采用PLC控制系統(tǒng)，機器運行速度可調(diào)，柔性好。會根據(jù)匣缽的材質(zhì)、尺寸打造不同噸位的液壓機，常用的有500噸、630噸、800噸、1000噸、1600噸、2000噸四柱液壓機。

匣缽成型液壓機分為上機體和下機體兩部分，內(nèi)模和模具外模分別固定安裝于上機體和下機體上，上機體可以通過絲杠導軌結(jié)構驅(qū)動上升下降。壓制過程中上機體降到最低位后固定不動，使模具內(nèi)模伸進模具外模且模具內(nèi)模和模具外模相對位置保持不動，避免了壓制過程中因多次搬動模具而影響匣缽的質(zhì)量，上壓頭通過壓力和位移均可控的上液壓缸完成工件上部壓制，下壓頭通過壓力和位移均可控的下液壓缸完成工件下部壓制，壓制完成后，上機體上升，帶動模具內(nèi)模同時升起，完成模具內(nèi)模脫模，下液壓缸上升，帶動下壓頭上升，頂起工件，完成模具外模脫模，同時將工件舉升出模具外模，方便機械手抓取工件。

性能特點：

1、主機采用四梁四柱導向，定位精準，不會出現(xiàn)壓壞模具的現(xiàn)象，雙面加壓確保了成型效果。

2、采用先進PLC液壓傳動系統(tǒng)，科技含量高，自動化程度高，無需人工操作，大大提高了工作效率。

3、獨特的雙面加壓生產(chǎn)工藝，確保了成型磚上下密實度一樣，大大提高了產(chǎn)品的質(zhì)量。

4、可實現(xiàn)一機多用，更換不同的模具可生產(chǎn)不同規(guī)格形狀的產(chǎn)品，極大滿足了市場需求，更換模具簡單快捷，降低了生產(chǎn)成本。

5、電氣控制柜操作簡單，易學易懂，容易維護，故障率低。

6、采用優(yōu)化的液壓傳動系統(tǒng)，可以實現(xiàn)液壓自動、多次分級加壓，可自動排氣，克服產(chǎn)品分層缺陷。產(chǎn)品一致性好。采用自動加料和布料，節(jié)省人工成本，提高生產(chǎn)效率。無需技術操作人員，一臺設備一人可以完成生產(chǎn)。

匣缽成型液壓機成型工藝

1、準備耐火匣缽原料，加工匣缽的原料包括鎂質(zhì)泥、黑滑石、耐火泥、老砂、球石、鋁粉、鋁礬土、精洗泥、莫來石、堇青石粉、凹凸棒土、煅燒高嶺土、透輝石、電熔鎂砂、赤泥、納米氫氧化鋁溶膠、硅微粉、增強纖維等。

2、將各原料混合后進行濕法球磨，球磨后形成粉料過65目篩備用。

3、壓坯成型，將球磨后粉料經(jīng)造粒、匣缽成型液壓機壓坯成型，在60Mpa壓力下壓制成型，保溫2.5小時，脫模，得到匣缽坯體。

4、將坯體在600℃下預燒，隨后進行水淬，將坯體快速放入水中，時間為25s，隨后將水淬后的坯體放入55℃的油中，油冷25s。

5、將處理后的坯體在自然條件下干燥16h，放入窯爐內(nèi)進行燒成，燒成溫度為1220℃，燒成時間為12小時。

6、對燒成后的耐火匣缽進行后處理，在側(cè)面切割若干條膨脹縫，在膨脹縫處塞入陶瓷棉，即可獲得耐火匣缽。